Le revêtement en poudre SBES MT a été développé pour le revêtement durable des surfaces extérieures en acier galvanisé, aluminium et acier spéciaux de dernière génération (type Magnélis …).

SBES MT a notamment été conçu pour l’isolation électrique (6000 volt min).

Il ne contient pas d’halogène et ses produits de combustion ont un faible niveau de fumée et un faible facteur de toxicité (Zhls).

Il peut être appliqué par pulvérisation électrostatique, par pulvérisation à chaud ou via un procédé de lit fluidisé.

Les principaux avantages techniques, outre un degré élevé d’isolation électrique, sont d’excellentes résistances chimique (vis-à-vis des acides, des bases, des sels, des carburants, des huile, des rayons UV, etc.) et mécanique (son coefficient d’élongation de 700%, et la plage des t° va de -70°C à 77°C,).

Le revêtement SBES MT est donc tout à fait indiqué pour une utilisation dans des environnements défavorables ou des conditions météorologiques extrêmes (tels que dans des environnements marins, sablonneux, etc.).

Le revêtement est également antibactérien et se prête parfaitement à une utilisation en milieu hospitalier, pharmaceutique et horeca.

Les étapes du procédé d’application du revêtement SBES MT:

Le nettoyage: cette première étape, notamment appelée dérochage, permet le nettoyage chimique de l’acier galvanisé et favorise la bonne adhérence du revêtement par la suite. La dernière mince couche d’oxyde de fer sera alors éliminée lors de cette phase, évitant ainsi tout risque de cloquage ou de décollement du revêtement.

Le rinçage : il se fait en cascade ; c’est un rinçage à haute-pression à l’eau courante puis à l’eau déminéralisée, en trois cycles.

Le dégazage : ce processus permet une élimination des gaz encore présents dans la couche de fer-zinc de la galvanisation à chaud. À cette étape, une montée en température au-delà du seuil de polymérisation du revêtement est nécessaire afin de minimiser l’apparition de micro-bulles et/ou de micro-perforations.

Le poudrage : il s’agit d’un processus de pulvérisation électrostatique manuelle ou automatique, mono ou multi-couches, d’une poudre de haute-performance pour une application uniforme du revêtement sur les structures à peindre.

La polymérisation: elle se fait dans un four à une température entre 160 et 200C°.

Il s’agit d’un processus d’application d’un revêtement protecteur de zinc sur l’acier ou sur le fer pour empêcher la corrosion de ceux-ci. Il formera une barrière qui empêche les substances corrosives d’atteindre l’acier ou le fer sous-jacent. La méthode la plus courante est la galvanisation dite « à chaud », dans laquelle les pièces sont immergées dans un bain de zinc en fusion à +- 450C°.

Les différentes étapes de ce processus industriel sont les suivantes :

Le dégraissage : les contaminants organiques de la surface, tels que les huiles, les corps gras et d’autres salissures, sont soigneusement retirés de l’acier par un traitement préliminaire approprié, généralement par une solution caustique.

Le rinçage : il est nécessaire afin de ne pas compromettre les étapes suivantes par des reliquats de solution caustique.

Le décapage : c’est un traitement de surface utilisé afin d’éliminer les impuretés telles que la calamine et d’autres oxydes de fer. À cette fin, l’immersion des pièces dans un bain d’une solution acide est la méthode la plus couramment utilisée.

Le rinçage : il est nécessaire afin de ne pas compromettre l’étape suivante par des reliquats de solution acide.

Le fluxage : l’acier est plongé dans une solution dite « flux » ; il s’agit d’une solution de chlorure de zinc et de chlorure d’ammonium. Le but du fluxage est de nettoyer l’acier de toute oxydation développée depuis la phase de décapage, et ainsi de créer un revêtement protecteur empêchant de l’oxydation avant d’entrer dans le processus de galvanisation final.

Le séchage : il est nécessaire afin d’éviter les projections de zinc en fusion lors de l’étape du zingage et afin de minimiser les chocs thermiques.

Le zingage : c’est la phase de galvanisation proprement dite ; il s’agit de l’immersion de l’acier dans un bain de zinc de +-450C°. Le temps d’immersion est variable selon le type de pièces. Ici, se crée une réaction de diffusion entre l’acier et le zinc, suivi d’une phase de cristallisation ; l’acier n’est donc pas simplement recouvert de zinc, mais on parle d’une véritable liaison métallurgique entre les deux composants.

Le refroidissement et le contrôle : les pièces sont refroidies à l’air libre et contrôlées visuellement

Cette méthode de galvanisation est la méthode de revêtement appliquée avant tout processus sur le produit. Bien qu’il s’agisse d’un revêtement de type galvanisé à chaud, son épaisseur et sa séquence d’application varient.

Une fois le rouleau déroulé, il est immergé en continu dans le bain de zinc en fusion (à 450-460 ° C). Une fois que la couche de zinc en excès a été lissée, elle est de nouveau roulée, et la société de production est utilisée comme matière première.

L’épaisseur du revêtement est de 20 µm. Les matériaux en tôle pré-galvanisée ayant cette épaisseur de revêtement doivent être utilisés principalement dans les zones où l’air est sec, tel que l’intérieur d’un bâtiment, et sont recommandés dans les zones où les substances nocives et leurs effets indirects peuvent provoquer une corrosion.

Le choix des supports de câbles en tôle pré-galvanisée dans les conditions appropriées fournit un avantage économique par rapport aux supports de câbles revêtus de galvanisation à chaud.